Najczęstsze błędy przy wdrażaniu zrobotyzowanej paletyzacji (i jak ich uniknąć)

Wprowadzenie – dlaczego wdrożenia zrobotyzowanej paletyzacji bywają trudne?

Robotyzacja końca linii to dziś jeden z najczęściej wybieranych kierunków inwestycji w ramach automatyzacji procesów produkcyjnych i intralogistycznych. Firmy sięgają po roboty paletyzujące nie tylko z powodu braków kadrowych, ale przede wszystkim dla zwiększenia powtarzalności, stabilności palet i przewidywalności kosztów. Mimo to, wiele projektów kończy się opóźnieniami, nieosiągnięciem zakładanych wskaźników wydajności (OEE) lub koniecznością kosztownych przeróbek już po wdrożeniu.

Przyczyną rzadko jest sam robot — to raczej błędy w planowaniu, testach i integracji, które ujawniają się dopiero w codziennej eksploatacji. Niedoszacowanie złożoności procesu, brak jasno określonego celu biznesowego czy zbyt krótki czas testów FAT/SAT to tylko część typowych problemów. Do tego dochodzi brak standaryzacji pracy operatorów, nieprzemyślany dobór chwytaka i opakowań, a także niedostateczna integracja z systemami nadrzędnymi, które w erze Przemysłu 4.0 stanowią klucz do efektywnego raportowania i utrzymania ruchu.

Ten artykuł podsumowuje najczęstsze błędy przy wdrażaniu zrobotyzowanej paletyzacji oraz pokazuje, jak ich uniknąć – od fazy koncepcji, przez testy, aż po etap eksploatacji. Wiedza opiera się na doświadczeniu integratorów Domasz Robotics oraz analizie projektów z branż o wysokich wymaganiach jakościowych – od spożywczej po motoryzacyjną.

Cel biznesowy i KPI robotyzacji paletyzacji

Jednym z najczęstszych błędów przy wdrażaniu robotyzacji paletyzacji jest rozpoczęcie projektu bez jasno zdefiniowanego celu biznesowego. W praktyce oznacza to, że firma inwestuje w robota, nie wiedząc dokładnie, co i w jakim czasie chce dzięki niemu osiągnąć. Brak mierzalnych wskaźników prowadzi do rozczarowań – linia działa, ale nie przynosi spodziewanych efektów ani w zakresie wydajności, ani zwrotu z inwestycji (ROI).

Jak zdefiniować cel wdrożenia robota paletyzującego

Cel biznesowy powinien być konkretny, policzalny i powiązany z rzeczywistymi danymi produkcyjnymi. W praktyce oznacza to ustalenie, o ile ma wzrosnąć wydajność linii (OEE), o ile skrócić czas przezbrojeń, jak bardzo zredukować przestoje czy błędy w formowaniu palet.

Przykładowo:

• zwiększenie przepustowości końca linii o 20%,
• redukcja przestojów nieplanowanych o 30%,
• eliminacja ręcznej pracy przy układaniu kartonów o 100%,
• poprawa jakości palet (stabilność, powtarzalność układu) do poziomu 99,5%.

Takie wskaźniki (KPI) pozwalają nie tylko uzasadnić inwestycję, ale także później zweryfikować jej efektywność w ramach okresowych audytów produkcyjnych.

Dlaczego brak celu biznesowego prowadzi do problemów

Projekt bez jasno określonych celów często skupia się na samym robocie, a nie na procesie. W efekcie powstaje stanowisko, które technicznie działa, ale nie wpisuje się w szerszy kontekst organizacji pracy.

Typowe skutki:

• zbyt mało uwagi poświęcone logistyce palet, owijaniu i etykietowaniu,
• brak dopasowania taktów linii produkcyjnej do prędkości robota,
• trudność w ocenie zwrotu z inwestycji (ROI),
• brak punktu odniesienia przy przyszłych rozbudowach.

Dobre praktyki planowania celów i mierników

1. Analiza stanu wyjściowego – zmierz rzeczywiste wskaźniki: takt linii, liczbę palet dziennie, ilość błędów, czasy przestoju.
2. Definicja celów KPI – OEE, MTBF, MTTR, uptime, wydajność operatorów.
3. Zdefiniuj granice projektu – czy robot ma obsługiwać jedną linię, czy pełny system end-of-line.
4. Zaplanuj metody pomiaru – SCADA, MES, raporty OEE lub proste liczniki cykli.
5. Zweryfikuj opłacalność (ROI) – realny okres zwrotu uwzględniający serwis, energię, części, przestoje.

Wdrożenie robota paletyzującego nie jest celem samym w sobie – to narzędzie, które powinno rozwiązać konkretny problem biznesowy. Dlatego każde wdrożenie warto rozpocząć od jednego pytania: co dokładnie chcemy poprawić i jak to zmierzymy?

Analiza techniczno-biznesowa i layout stanowiska

Wiele nieudanych wdrożeń robotyzacji paletyzacji ma wspólny mianownik: brak rzetelnej analizy przedinwestycyjnej. To etap, na którym powinna zapaść większość kluczowych decyzji — od doboru technologii po logistykę przepływu palet. Pominięcie szczegółowych pomiarów, nieaktualne dane produkcyjne lub zbyt ogólny opis wymagań prowadzą do błędów, które trudno naprawić po uruchomieniu.

Błędy analizy przedwdrożeniowej

Najczęściej spotykane problemy wynikają z niedoszacowania złożoności procesu:

• niewłaściwe dane o produktach i opakowaniach – robot nie radzi sobie z różnymi wymiarami kartonów lub worków,
• brak dokładnego layoutu hali – robot ma ograniczoną przestrzeń roboczą lub koliduje z innymi urządzeniami,
• nieprzewidziane punkty kolizyjne – elementy konstrukcji, przenośniki, słupy, trasy wózków widłowych,
• pominięcie wymogów BHP i stref bezpieczeństwa,
• brak analizy przepływu palet i buforowania – linia kończy się „wąskim gardłem”.

Takie zaniedbania powodują, że nawet dobrze dobrany robot paletyzujący nie osiąga zakładanej wydajności. Co więcej, każda późniejsza zmiana w układzie mechanicznym lub sterowaniu generuje dodatkowe koszty projektowe i przestoje.

Jak przygotować kompletną analizę techniczno-biznesową

1. Zbierz dane z produkcji – takt linii, ilość formatów, rodzaje opakowań, wymiary palet, przestrzeń dostępna w hali.
2. Uwzględnij elementy pomocnicze – owijarki, etykieciarki, przenośniki, podmieniarki palet, windy.
3. Zaprojektuj układ w środowisku 3D – wizualizacje i symulacje off-line pomagają wychwycić kolizje i błędy ergonomiczne.
4. Przeanalizuj przepływ materiału (material flow) – robot powinien wpisywać się w rytm całej linii, nie tworzyć zatorów.
5. Uwzględnij obsługę serwisową i konserwacyjną – dostęp do kluczowych podzespołów, przestrzeń serwisowa, wyłączenia bezpieczeństwa.

Skalowalność systemu paletyzacji – myśl o przyszłości

Dobry projekt paletyzacji to taki, który można łatwo rozbudować o kolejne funkcje lub stanowiska. Warto więc już na etapie projektu przewidzieć:

• rezerwę miejsca i mocy dla przyszłego robota lub etykieciarki,
• zapas punktów wejść/wyjść w sterowniku PLC,
• modularne przenośniki i owijarki, które można połączyć w system end-of-line,
• otwarte standardy komunikacyjne (Profinet, OPC UA, Ethernet/IP), które ułatwią integrację z systemem MES czy SCADA.

Dlaczego analiza przedinwestycyjna to oszczędność

Rzetelna analiza techniczno-biznesowa nie wydłuża projektu – wręcz przeciwnie, pozwala uniknąć kosztownych zmian w trakcie realizacji. Integratorzy Domasz Robotics potwierdzają, że każda godzina poświęcona na analizę koncepcyjną potrafi oszczędzić kilkadziesiąt godzin przestoju na etapie uruchomienia. To najlepszy sposób, by zminimalizować ryzyko błędów i zagwarantować, że robotyzacja rzeczywiście przełoży się na realny wzrost efektywności i stabilność procesu.

Testy FAT/SAT stanowiska paletyzującego

Jednym z najbardziej niedocenianych etapów wdrożenia zrobotyzowanej paletyzacji są testy FAT (Factory Acceptance Test) i SAT (Site Acceptance Test). W teorii to formalność – w praktyce właśnie tu ujawniają się błędy, które później potrafią paraliżować produkcję. Zbyt krótki czas testów, pominięcie nietypowych scenariuszy lub brak pełnej listy kryteriów odbioru to klasyczne błędy wdrożeniowe, które można łatwo przewidzieć i wyeliminować.

Dlaczego testy FAT/SAT są kluczowe

Test FAT to moment, w którym robot paletyzujący jest sprawdzany jeszcze w siedzibie integratora. SAT odbywa się już u klienta – w rzeczywistych warunkach pracy, z docelowymi opakowaniami, paletami i prędkościami.

Celem obu etapów jest zweryfikowanie zgodności działania systemu z założeniami projektu – zarówno pod kątem technicznym, jak i funkcjonalnym. Obejmuje to między innymi:

• poprawność chwytania i odkładania kartonów lub worków,
• stabilność palety i jakość ułożenia warstw,
• działanie przenośników i buforów,
• poprawność sygnałów bezpieczeństwa i komunikacji z systemem nadrzędnym,
• raportowanie cykli i błędów do sterownika PLC lub SCADA.

Jeśli testy przeprowadzone są pobieżnie, problemy ujawniają się dopiero po kilku tygodniach pracy – wtedy, gdy każda godzina przestoju oznacza realne straty.

Ile czasu zaplanować na testy stanowiska paletyzującego

W praktyce pełne testy FAT powinny trwać od 2 do 5 dni, w zależności od złożoności aplikacji i liczby obsługiwanych formatów. SAT na miejscu u klienta to zazwyczaj dodatkowy tydzień. Warto zaplanować:

1. Testy pod obciążeniem – robot powinien wykonać określoną liczbę cykli (np. 5000), aby potwierdzić stabilność.
2. Testy awaryjne – symulacja błędów (brak kartonu, zerwana folia, zanik sygnału czujnika).
3. Testy wydajnościowe – sprawdzenie, czy stanowisko utrzymuje zakładany takt linii.
4. Testy ergonomii i obsługi operatora – intuicyjność panelu HMI, komunikaty błędów, reset po zatrzymaniu awaryjnym.

Każdy etap powinien być dokumentowany w checkliście FAT/SAT, podpisanej przez integratora i klienta. To formalne potwierdzenie gotowości systemu do uruchomienia.

Najczęstsze błędy w testach FAT/SAT

• testy prowadzone bez oryginalnych opakowań lub palet docelowych,
• brak uwzględnienia wszystkich wzorów ułożenia,
• pominięcie testów komunikacji z systemem nadrzędnym,
• nieuwzględnienie wpływu warunków otoczenia (temperatura, wilgotność, kurz),
• pośpiech – testy skrócone do minimum, by „zdążyć z terminem”.

Takie skróty zawsze wracają jak bumerang – w postaci błędów pozycji, zacięć przenośników lub niestabilnych palet.

Dobre praktyki Domasz Robotics

Integratorzy Domasz Robotics stosują zasady, które sprawdzają się w projektach o wysokich wymaganiach jakościowych:

• pełna dokumentacja FAT/SAT z checklistami,
• testy z rzeczywistymi produktami klienta,
• rejestracja parametrów cykli i błędów,
• walidacja raportowania OEE i liczby cykli w SCADA/MES,
• szkolenie operatorów już na etapie testów akceptacyjnych.

Przeprowadzenie rzetelnych testów nie wydłuża projektu – przeciwnie, oszczędza czas i nerwy podczas uruchomienia, gdy linia musi działać bezbłędnie od pierwszego dnia.

Planowanie wdrożenia i organizacja prac

Nawet najlepiej zaprojektowany system paletyzacji może zawieść, jeśli jego uruchomienie zostanie źle zorganizowane. Błędy na etapie planowania wdrożenia to jedna z głównych przyczyn przestojów i opóźnień w produkcji. Zbyt krótko zaplanowane okna serwisowe, brak koordynacji między działami lub nieprzygotowana infrastruktura techniczna sprawiają, że wdrożenie zamiast usprawnić proces – dezorganizuje go.

Jak skutecznie zaplanować wdrożenie systemu paletyzacji

Wdrożenie robota paletyzującego to projekt wieloetapowy, który wymaga współpracy kilku działów jednocześnie: produkcji, utrzymania ruchu, automatyki, IT oraz BHP. Każdy z nich ma inny punkt widzenia, ale tylko wspólne planowanie pozwala uniknąć konfliktów w harmonogramie.

Dobrą praktyką jest:

1. Ustalenie okien instalacyjnych – tak, by montaż i testy nie zakłócały pracy innych linii.
2. Wyznaczenie odpowiedzialnych osób po stronie klienta – koordynator UR, specjalista IT, kierownik produkcji.
3. Przygotowanie infrastruktury – zasilanie, sprężone powietrze, sieć przemysłowa, oznaczenia bezpieczeństwa.
4. Przegląd dokumentacji BHP – ocena ryzyka, dopuszczenia do eksploatacji, testy kurtyn i wyłączników awaryjnych.
5. Weryfikacja komunikacji z systemami nadrzędnymi – SCADA, MES, WMS, ERP.

Każdy z tych punktów warto uwzględnić w harmonogramie wdrożenia, który stanowi załącznik do dokumentacji projektowej. To nie tylko narzędzie zarządzania, ale również element formalnej odpowiedzialności między integratorem a klientem.

Czy stanowisko paletyzujące może działać bezobsługowo?

Często spotykanym błędem jest przekonanie, że robot po instalacji nie wymaga już żadnej obsługi. W rzeczywistości każde stanowisko paletyzujące wymaga cyklicznej konserwacji, kontroli elementów bezpieczeństwa oraz drobnych korekt parametrów.

Dlatego już na etapie planowania należy:

• przewidzieć czas na regularne przeglądy (np. co 6 miesięcy),
• zaplanować szkolenie zespołu UR w zakresie podstawowych czynności serwisowych,
• opracować procedury reagowania na błędy i zatrzymania awaryjne,
• wdrożyć system raportowania alarmów i awarii (lokalnie lub zdalnie).

Zespół utrzymania ruchu powinien znać logikę działania robota i umieć wykonać podstawową diagnostykę – bez tego nawet niewielka usterka może skutkować niepotrzebnym przestojem.

Rola dokumentacji i szkoleń

Dobrze przygotowana dokumentacja techniczna to nie formalność, ale podstawa utrzymania wysokiego uptime’u stanowiska zrobotyzowanego.

Powinna obejmować:

• pełne schematy elektryczne i pneumatyczne,
• instrukcje serwisowe w języku polskim,
• listy części zamiennych i komponentów krytycznych,
• procedury bezpieczeństwa i konserwacji.

Do tego dochodzi szkolenie operatorów i techników UR – najlepiej połączone z testami praktycznymi podczas FAT/SAT. Dzięki temu personel zna system jeszcze zanim zacznie na nim pracować, co znacząco skraca czas reakcji na błędy.

Dobra praktyka: wdrożenie w trybie etapowym

W przypadku dużych zakładów produkcyjnych coraz częściej stosuje się wdrożenie w dwóch krokach:

1. Uruchomienie pilotażowe (POC) – test w kontrolowanym środowisku z ograniczonym wolumenem.
2. Pełne wdrożenie produkcyjne po potwierdzeniu stabilności i wydajności.

Takie podejście minimalizuje ryzyko przestoju i pozwala lepiej przygotować zespół do pracy z nową technologią.

Dobór technologii: robot paletyzujący vs paletyzator warstwowy

Wybór pomiędzy robotem paletyzującym a paletyzatorem warstwowym to jedno z kluczowych pytań, które decydują o skuteczności całego wdrożenia. Oba rozwiązania mają swoje zalety – różnią się konstrukcją, elastycznością, zakresem obsługiwanych formatów oraz kosztami utrzymania. Błąd na tym etapie może sprawić, że system będzie niedostosowany do rzeczywistych potrzeb produkcji, a każda zmiana asortymentu stanie się kosztowną operacją.

Kiedy wybrać robota paletyzującego

Robot paletyzujący sprawdza się najlepiej tam, gdzie występuje duża zmienność formatów, częste przezbrojenia lub potrzeba obsługi kilku linii jednocześnie.

Zalety:

• bardzo duża elastyczność – szybka zmiana programu i wzoru ułożenia,
• możliwość pracy z różnymi typami opakowań (kartony, worki, zgrzewki, skrzynki),
• łatwa integracja z urządzeniami dodatkowymi (owijarka, etykieciarka, przenośniki paletowe),
• kompaktowa konstrukcja – możliwa instalacja w istniejących halach bez dużych zmian infrastruktury.

Wyzwania:

• wymaga precyzyjnego doboru chwytaka i dobrze zaprojektowanego systemu buforowania,
• niższa wydajność przy paletyzacji pełnych warstw (w porównaniu z systemem warstwowym),
• wyższy koszt początkowy w porównaniu z prostymi paletyzatorami mechanicznymi.

Kiedy lepszy będzie paletyzator warstwowy

Paletyzatory warstwowe wybierane są najczęściej w procesach o stałym asortymencie i dużych wolumenach produkcji, gdzie kluczowa jest prędkość i powtarzalność.

Zalety:

• bardzo wysoka wydajność – nawet powyżej 2000 worków lub kartonów na godzinę,
• prostota obsługi i konserwacji,
• odporność na warunki przemysłowe (kurz, temperatura, drgania).

Wady:

• ograniczona elastyczność – każda zmiana formatu wymaga regulacji mechanicznej lub przezbrojenia,
• trudniejsza integracja z liniami o zróżnicowanym takcie,
• wymaga większej przestrzeni montażowej.

Robot czy paletyzator warstwowy – porównanie kluczowych parametrów

Jak uniknąć błędu przy wyborze technologii

Najlepszym punktem wyjścia jest analiza taktu produkcji i zmienności asortymentu.

• Jeśli produkty często się zmieniają, inwestycja w robota da większą elastyczność i krótszy czas reakcji na aktualne potrzeby.
• Jeśli linia produkuje stale te same opakowania przez wiele miesięcy, paletyzator warstwowy może okazać się prostszy i bardziej ekonomiczny.

W praktyce coraz więcej zakładów wybiera rozwiązania hybrydowe – robot paletyzujący współpracuje z przenośnikami i systemem podawania warstw, łącząc elastyczność z wysoką wydajnością.

Domasz Robotics – podejście do doboru technologii

W Domasz Robotics proces doboru nie zaczyna się od wyboru konkretnego modelu, lecz od zrozumienia całego procesu. Inżynierowie analizują przepływ produktu, sposób buforowania, rodzaj opakowań i docelową wydajność, aby zaprojektować optymalne stanowisko paletyzujące – nie tylko „na dziś”, ale również z myślą o przyszłej skalowalności i integracji z systemami end-of-line.

Chwytaki i opakowania – dopasowanie do produktu

Wybór odpowiedniego chwytaka i dostosowanie opakowań jest kluczowy przy wdrażaniu robota paletyzującego. Nawet najlepiej zaprogramowany robot nie poradzi sobie z niestabilnym kartonem, śliskim workiem lub zgrzewką o zmiennej geometrii. To właśnie tu ujawnia się najwięcej błędów technicznych – od upuszczania produktów po deformacje opakowań i niestabilność gotowej palety.

Najczęstsze błędy przy doborze chwytaka

1. Niedopasowanie typu chwytaka do rodzaju produktu – stosowanie podciśnieniowego chwytaka do worków z proszkiem lub granulatem prowadzi do utraty przyczepności i błędów pozycji.
2. Brak testów z rzeczywistymi opakowaniami – chwytak dobrany „z katalogu” nie zawsze sprawdza się w praktyce, szczególnie przy otwartych kartonach.
3. Nieprawidłowy rozkład siły chwytu – zbyt duże podciśnienie lub nacisk powoduje deformację kartonów i trudności z ułożeniem kolejnych warstw.
4. Brak kompensacji położenia – przy produktach o nieidealnej powtarzalności wymiarów konieczne są systemy sprężynujące lub czujniki siły.

Rodzaje chwytaków w paletyzacji

• Podciśnieniowe (vacuum) – najczęściej stosowane, idealne do kartonów i zgrzewek. Wymagają czystej powierzchni i stabilnej struktury opakowania.
• Mechaniczne (chwytaki szczękowe) – stosowane do worków, skrzynek, wiader; oferują dużą siłę i odporność na kurz.
• Kombinowane – łączą technologię podciśnienia z mechaniką, zapewniając elastyczność przy obsłudze wielu typów produktów.
• Z wieloma sekcjami chwytającymi – pozwalają przenosić kilka jednostek jednocześnie, skracając takt cyklu.

Dobór chwytaka zawsze powinien być poparty testami praktycznymi z rzeczywistymi produktami – najlepiej już na etapie FAT. Domasz Robotics prowadzi takie testy we własnym centrum aplikacyjnym, co pozwala precyzyjnie dopasować geometrię chwytaka i parametry podciśnienia.

Paletyzacja otwartych kartonów – szczególne wymagania

Otwarty karton jest jednym z najtrudniejszych formatów do automatycznej paletyzacji. Wymaga wysokiej dokładności pozycjonowania oraz stabilnego, często dopasowanego chwytu.

W takich przypadkach stosuje się:

• specjalne przyssawki o regulowanym kącie i miękkiej krawędzi,
• systemy wizyjne rozpoznające orientację kartonu,
• chwytaki z czujnikiem siły i kąta, które dopasowują nacisk w czasie rzeczywistym.

Nie bez znaczenia jest również konstrukcja samego opakowania – jego grubość, rodzaj tektury, powierzchnia nadruku czy sposób klejenia klap. Dlatego w nowoczesnych zakładach robotyzacja często idzie w parze z optymalizacją opakowań pod automatykę.

Jak testować chwyt i unikać błędów

Przed uruchomieniem linii warto przeprowadzić tzw. test chwytności:

1. Wykonaj próbne cykle z rzeczywistymi opakowaniami, także tymi o skrajnych tolerancjach.
2. Obserwuj zachowanie chwytaka przy zmianach wilgotności i temperatury – wpływają one na przyczepność.
3. Sprawdź stabilność produktu po odłożeniu – czy karton nie ma deformacji i czy warstwa zachowuje geometrię.
4. Skontroluj czas cyklu – czasem niewielka modyfikacja chwytaka (np. większy rozstaw przyssawek) pozwala zwiększyć wydajność o kilka procent.

Domasz Robotics – dobór chwytaka w praktyce

Każdy projekt realizowany przez Domasz Robotics poprzedzony jest analizą masy, kształtu, sztywności i środka ciężkości produktu. Na tej podstawie powstaje indywidualny projekt chwytaka, który często różni się od standardowych rozwiązań katalogowych. Dzięki temu stanowisko nie tylko działa płynnie, ale też zapewnia maksymalną żywotność opakowań i powtarzalność całego procesu.

Stabilność palety i geometria układów

Stabilność gotowej palety to jeden z głównych wskaźników jakości w procesie paletyzacji. Nawet najnowocześniejszy robot paletyzujący nie zapewni odpowiedniego efektu, jeśli układ warstw, dobór folii stretch czy geometria opakowań nie zostaną prawidłowo zaplanowane. Niestabilna jednostka ładunkowa to nie tylko ryzyko przewrócenia się palety, ale też realne straty – uszkodzone produkty, przestoje w transporcie i reklamacje od odbiorców.

Układ kolumnowy czy cegiełkowy – co wybrać i kiedy

To jedno z najczęstszych pytań przy konfiguracji programu robota.

• Układ kolumnowy (prosty) – polega na ustawieniu kartonów jeden nad drugim w pionowych liniach. Jest szybki w realizacji i wydajny, ale mniej stabilny przy wysokich paletach i śliskich opakowaniach.
• Układ cegiełkowy (przeplatany) – każda kolejna warstwa przesunięta jest względem poprzedniej o połowę długości kartonu. Zapewnia większą sztywność poprzeczną i stabilność w transporcie, choć wymaga bardziej złożonego programu i dłuższego cyklu robota.

W praktyce często stosuje się układy mieszane, w których pierwsze warstwy są kolumnowe (dla prędkości), a górne – cegiełkowe (dla stabilności). Ostateczny wybór zależy od typu produktu, wysokości palety i sposobu jej zabezpieczenia.

Owijanie folią stretch – liczba obrotów i naciąg

Błędy w parametrach owijania należą do najczęstszych przyczyn problemów z paletami.

Zbyt mały naciąg powoduje, że folia nie wiąże warstw; zbyt duży – deformuje kartony i może doprowadzić do ich pęknięcia.

Dobre praktyki:

• liczba obrotów: 4–6 dla palet średniej wysokości (1,2–1,5 m),
• naciąg folii: 100–150% (zależnie od rodzaju folii i masy palety),
• dodatkowe zabezpieczenie górnych warstw w przypadku lekkich opakowań,
• regularna kontrola parametrów owijarki – nawet niewielka zmiana naciągu może obniżyć stabilność o 20–30%.

Warto również pamiętać, że folia stretch to element procesu, a nie tylko końcowy etap. Dobór jej rodzaju i parametrów należy zaplanować razem z robotem i systemem paletyzacji, nie po fakcie.

Kątowniki i taśmy spinające – kiedy warto je stosować

Dodatkowe zabezpieczenia mają sens w przypadku:

• palet z różnorodnymi opakowaniami o różnej sztywności,
• towarów o wysokim środku ciężkości,
• produktów eksportowych, które pokonują długie trasy transportowe.

Kątowniki narożne zwiększają sztywność jednostki ładunkowej i zapobiegają deformacjom, a taśmy spinające wiążą warstwy poziomo, stabilizując całość. Dobrą praktyką jest ich integracja z procesem – np. poprzez automatyczne podawanie taśm lub kątowników przez robota.

Wpływ środowiska na stabilność palety

Czynniki takie jak wilgotność, kurz i temperatura mają bezpośredni wpływ na przyczepność folii oraz sztywność opakowań. Kartony magazynowane w zbyt wilgotnym otoczeniu tracą nawet 20% swojej sztywności, co może powodować zapadanie się warstw.

Dlatego stanowisko paletyzujące powinno być wyposażone w:

• czujniki temperatury i wilgotności (monitorowanie środowiska),
• kontrolę naciągu folii,
• regularne przeglądy układu owijania i czystości przyssawek.

Domasz Robotics – projektowanie stabilnych układów

Inżynierowie Domasz Robotics analizują stabilność palety już na etapie projektowania programu robota. Każdy wzór warstwy jest symulowany w środowisku 3D, a parametry owijania dobierane na podstawie testów obciążeniowych. Dzięki temu gotowa jednostka ładunkowa spełnia normy stabilności wymagane w logistyce międzynarodowej (m.in. EUMOS 40509).

W efekcie linie wyposażone w roboty Domasz Robotics osiągają ponad 99% powtarzalności ułożenia, co przekłada się na mniejszą liczbę uszkodzeń w transporcie i wyższą efektywność procesu.

Standaryzacja i identyfikacja procesu

Brak standaryzacji to cichy zabójca wydajności w zrobotyzowanej paletyzacji. Nawet najlepiej zaprogramowany robot nie zrekompensuje chaosu, jeśli każda zmiana formatu, sposób owijania czy kontrola jakości odbywa się „na wyczucie”. Właśnie dlatego standaryzacja i identyfikowalność procesu są kluczowe dla utrzymania powtarzalności, bezpieczeństwa i zgodności z wymaganiami audytowymi.

Etykietowanie palet – widoczność i czytelność

Jednym z elementów często pomijanych na etapie projektu jest integracja etykieciarki ze stanowiskiem paletyzującym. Czytelna etykieta umieszczona zawsze w tym samym miejscu to nie tylko wymóg logistyki, ale też podstawa traceability.

Dobre praktyki:

• etykieta powinna być umieszczona na wysokości 400–800 mm od podłoża,
• zalecane umiejscowienie: narożnik palety – widoczny zarówno z boku, jak i z przodu,
• automatyczna kontrola druku i odczytu kodu (system wizyjny lub skaner),
• integracja z systemem MES/WMS – automatyczne przypisanie numeru partii lub zlecenia.

Dzięki temu każda paleta ma unikalny identyfikator, a ewentualne błędy lub reklamacje można szybko prześledzić do konkretnej partii produkcyjnej.

Standardy pracy operatorów

Wielu użytkowników zakłada, że skoro stanowisko jest zrobotyzowane, operator nie ma już wpływu na jakość procesu. To nieprawda. Od jego działań – np. sposobu podawania palet, wymiany folii czy reagowania na alarmy – wciąż zależy ciągłość pracy systemu.

Dlatego warto wprowadzić instrukcje wizualne w pobliżu stanowiska, opisujące:

• parametry owijania i liczbę obrotów folii dla danego produktu,
• zasady obsługi panelu HMI (start, stop, reset błędów),
• procedurę wymiany palet i kontroli chwytaka,
• czynności codziennej konserwacji.

Zastosowanie prostych tablic informacyjnych, piktogramów i oznaczeń kolorystycznych ułatwia utrzymanie porządku i skraca czas szkolenia nowych pracowników. W efekcie operatorzy działają według jednolitych, sprawdzonych procedur, co eliminuje ryzyko błędów ludzkich.

Kontrola jakości gotowych palet

Kontrola jakości nie kończy się na poprawnym działaniu robota. Powinna obejmować również:

• sprawdzenie stabilności jednostki ładunkowej,
• kontrolę geometrii palety (wysokość, równość warstw),
• ocenę jakości owijania (brak przerw w folii, odpowiednie napięcie),
• sprawdzenie poprawności etykiety i numeru partii.

Dobrą praktyką jest wprowadzenie cyklicznych audytów jakościowych oraz prostych checklist do codziennego użytku. W połączeniu z raportami z systemu SCADA lub MES, pozwalają one wykrywać drobne odchylenia, zanim staną się problemem.

Domasz Robotics – standaryzacja procesu w praktyce

Domasz Robotics wdraża u klientów pełne standardy paletyzacji, obejmujące nie tylko oprogramowanie robota, ale też dokumentację operatora, instrukcje wizualne i listy kontrolne jakości. Każde stanowisko może być wyposażone w moduł automatycznego raportowania parametrów cyklu (czas, liczba warstw, błędy) do systemu nadrzędnego.

Dzięki temu cały proces paletyzacji staje się identyfikowalny, mierzalny i audytowalny – a każda paleta ma swoje cyfrowe „metryczki jakościowe”.

Integracja systemowa: SCADA/MES, OT/IT i cyberbezpieczeństwo

Współczesna robotyzacja paletyzacji nie kończy się na samym robocie. Coraz częściej kluczowym elementem projektu jest integracja z systemami nadrzędnymi — SCADA, MES, ERP czy WMS — które pozwalają monitorować i optymalizować cały proces w czasie rzeczywistym. Błąd na tym etapie może sprawić, że nowoczesne stanowisko stanie się „izolowaną wyspą”, niezdolną do wymiany danych z resztą fabryki.

Dlaczego integracja systemowa jest tak ważna

Robot paletyzujący to źródło cennych informacji: liczba cykli, przestoje, błędy, czasy owijania, czy status gotowych palet. Bez odpowiedniego połączenia z systemem SCADA lub MES te dane pozostają niewykorzystane. W efekcie zakład traci możliwość:

• bieżącego raportowania wskaźników OEE,
• analizy przyczyn przestojów i błędów,
• śledzenia wydajności poszczególnych zmian,
• monitorowania jakości pracy i stabilności procesu.

Zintegrowane stanowisko umożliwia automatyczne przesyłanie danych z PLC robota do systemu nadrzędnego, dzięki czemu kierownik produkcji widzi pełny obraz efektywności końca linii.

Najczęstsze błędy przy integracji OT/IT

1. Zamknięte systemy sterowania – autorskie rozwiązania, które utrudniają komunikację z innymi urządzeniami.
2. Brak jednolitych protokołów komunikacyjnych – mieszanie standardów (np. Profinet, Ethernet/IP, Modbus TCP) bez mapy integracji.
3. Nieuwzględnienie wymagań IT – robot działa w odseparowanej sieci, ale bez bezpiecznego połączenia z systemami nadrzędnymi.
4. Brak synchronizacji z bazą danych MES/WMS – trudności w przypisaniu numeru partii, identyfikacji operatora lub śledzeniu palet.

Tego typu błędy sprawiają, że dane z robota trzeba przepisywać ręcznie, a raporty z OEE stają się nieaktualne i niekompletne.

Dobre praktyki integracji systemowej

• Stosowanie otwartych protokołów komunikacyjnych: Profinet, OPC UA, MQTT.
• Wspólne planowanie struktury komunikacji przez dział automatyki (OT) i IT już na etapie projektu.
• Tworzenie mapy danych (tagów) dla robota i przenośników – ułatwia raportowanie do SCADA i MES.
• Wprowadzenie warstwy buforującej danych (gateway) – w razie przerwy w komunikacji system nie traci informacji o cyklach.
• Zdefiniowanie poziomów dostępu: operator, technik, serwis – z odrębnymi uprawnieniami.

Cyberbezpieczeństwo – nowy priorytet w automatyce

Wraz z rosnącą łącznością rośnie też ryzyko ataków na systemy przemysłowe. Dlatego robotyzacja powinna uwzględniać bezpieczeństwo sieci przemysłowej (industrial cybersecurity).

Dobre praktyki obejmują:

• segmentację sieci – oddzielenie systemów OT (produkcja) od IT (biuro),
• stosowanie firewalli przemysłowych i VLAN-ów,
• szyfrowanie transmisji danych między sterownikami,
• autoryzowany, bezpieczny zdalny dostęp serwisowy (VPN),
• regularne aktualizacje oprogramowania i kopie zapasowe konfiguracji.

Bezpieczne środowisko komunikacyjne to gwarancja ciągłości produkcji i stabilności działania systemu w długiej perspektywie.

Domasz Robotics – integracja w standardzie Przemysłu 4.0

Każde stanowisko paletyzujące realizowane przez Domasz Robotics jest projektowane w taki sposób, by można je było bezproblemowo zintegrować z systemami nadrzędnymi. Sterowniki PLC i panele HMI obsługują najpopularniejsze protokoły komunikacyjne, a dane produkcyjne mogą być automatycznie przesyłane do systemów SCADA lub MES w czasie rzeczywistym.

Dzięki temu klienci otrzymują nie tylko robota, ale pełne stanowisko end-of-line gotowe do pracy w architekturze Przemysłu 4.0 – z raportowaniem OEE, analizą cykli, monitorowaniem błędów i pełnym zabezpieczeniem sieciowym.

Koszty, TCO i ROI robotyzacji paletyzacji

Każde wdrożenie zrobotyzowanej paletyzacji jest inwestycją – nie tylko w sprzęt, ale przede wszystkim w stabilność, powtarzalność i bezpieczeństwo procesu. Dlatego analiza kosztów nie powinna kończyć się na cenie robota. Prawidłowa kalkulacja obejmuje całkowity koszt posiadania (TCO) oraz realistyczne określenie zwrotu z inwestycji (ROI). Błędy popełnione w tym zakresie prowadzą do błędnych decyzji zakupowych, które mogą odbić się na budżecie całego zakładu.

Koszt wdrożenia – co naprawdę wchodzi do TCO

Cena robota to zaledwie 30–40% całkowitego kosztu projektu. Resztę stanowią elementy, które często są pomijane w pierwszych kalkulacjach:

• projekt koncepcyjny, analizy i testy FAT/SAT,
• przenośniki, owijarki, podmieniarki i zabezpieczenia bezpieczeństwa,
• integracja elektryczna i komunikacyjna,
• szkolenia operatorów i techników utrzymania ruchu,
• przestoje podczas montażu i rozruchu,
• koszty eksploatacyjne: energia, smary, części zużywalne, przeglądy.

Dobrze przygotowana oferta powinna zawierać pełne zestawienie wszystkich kosztów projektu, a nie tylko cenę urządzenia. Tylko wtedy możliwe jest porównanie alternatywnych rozwiązań i uniknięcie tzw. „pułapki taniego wdrożenia”.

Cena robota a udźwig i zasięg

Jednym z czynników decydujących o koszcie jest parametr robota – udźwig i zasięg. Modele o większym udźwigu (np. 100–200 kg) są droższe, ale umożliwiają przenoszenie cięższych produktów i całych warstw.

Z kolei przy lekkich kartonach i workach często wystarcza robot o udźwigu 20–30 kg, który jest tańszy w zakupie i eksploatacji.

Zasada ogólna:

• im większy udźwig i promień pracy, tym wyższa cena i zapotrzebowanie na miejsce,
• ale też większa uniwersalność przy przyszłej rozbudowie.

Dlatego wybór modelu powinien być uzależniony nie tylko od obecnych potrzeb, ale również od prognozy rozwoju produkcji w perspektywie kilku lat.

Najczęstsze błędy w kalkulacji ROI

1. Nieuwzględnienie kosztów serwisu i części eksploatacyjnych.
Przeglądy i wymiany elementów zużywalnych to naturalny koszt eksploatacji.
2. Zbyt optymistyczne założenia dotyczące wydajności.
Robot nie zawsze pracuje 24/7 – należy uwzględnić przerwy, awarie, konserwacje.
3. Brak kalkulacji kosztów przestojów.
Nawet kilkugodzinne wstrzymanie produkcji w trakcie integracji wpływa na ROI.
4. Pomijanie kosztów szkoleń i utrzymania kompetencji zespołu.
Nieprzeszkolony operator może spowodować więcej strat niż awaria robota.
5. Nieuwzględnienie efektów ubocznych automatyzacji.
Wzrost jakości, mniej reklamacji, poprawa bezpieczeństwa i ergonomii – to realne oszczędności, choć trudniejsze do przeliczenia.

Jak prawidłowo obliczyć ROI w robotyzacji paletyzacji

Formuła jest prosta:

ROI = (oszczędności roczne – koszty eksploatacji) / koszt inwestycji

Jednak klucz tkwi w danych wejściowych. W praktyce najlepiej sprawdzają się analizy symulacyjne, które uwzględniają:

• liczbę cykli robota dziennie,
• liczbę pracowników zastąpionych automatyzacją,
• koszty energii i utrzymania,
• przewidywany czas życia systemu (zwykle 10–15 lat).

Dobrze zaprojektowana linia paletyzująca osiąga zwrot z inwestycji w 18–30 miesięcy, a w zakładach pracujących wielozmianowo – nawet szybciej.

Formy finansowania inwestycji

Robotyzacja nie zawsze wymaga pełnego finansowania z kapitału własnego. Firmy mogą korzystać z:

• leasingu operacyjnego – elastyczne raty, możliwość wykupu po zakończeniu okresu,
• kredytu inwestycyjnego – finansowanie z uwzględnieniem okresu zwrotu,
• ulgi na robotyzację – odliczenie do 50% kosztów kwalifikowanych od podstawy opodatkowania (obowiązuje dla przedsiębiorstw inwestujących w automatyzację).

Dobrze dobrany model finansowania często pozwala rozpocząć projekt bez znaczącego obciążenia płynności firmy, a oszczędności z automatyzacji mogą spłacać raty leasingowe.

Domasz Robotics – przejrzystość kosztów i realny ROI

Domasz Robotics stosuje zasadę pełnej transparentności kosztów. Klienci otrzymują zestawienie wszystkich składowych projektu, łącznie z serwisem, szkoleniami i prognozą kosztów eksploatacji. Dodatkowo integrator udostępnia kalkulator ROI, który pozwala symulować różne scenariusze wydajności i ocenić realny okres zwrotu z inwestycji.

Takie podejście pozwala podejmować decyzje nie na podstawie ceny jednostkowej, ale na podstawie całkowitej opłacalności wdrożenia (TCO).

Depaletyzacja po transporcie – typowe problemy i rozwiązania

Depaletyzacja, choć często traktowana jako proces wtórny wobec paletyzacji, w praktyce jest równie wymagająca technicznie. To właśnie tu ujawniają się błędy popełnione na wcześniejszych etapach – zbyt luźno owinięte palety, różnice w wysokości warstw czy niestandardowe ułożenia kartonów. W efekcie robot depaletyzujący napotyka trudności w chwytaniu, a linia traci rytm pracy.

Najczęstsze problemy po transporcie

1. Przesunięte warstwy lub zdeformowane opakowania – to efekt zbyt małego naciągu folii stretch lub nadmiernych wibracji w trakcie transportu.
2. Różnice w wysokości palet – szczególnie widoczne przy łączeniu palet z różnych linii lub dostaw. Robot, który nie dysponuje czujnikiem wysokości, może chwytać z błędnej pozycji.
3. Uszkodzone lub otwarte kartony – zbyt duża siła owijania lub niejednolita geometria warstw prowadzi do deformacji krawędzi.
4. Niestandardowe palety (EUR, ISO, jednorazowe) – różnią się wymiarami i sztywnością, co może zakłócić proces depaletyzacji.
5. Brak jednoznacznej orientacji produktów – kartony obrócone o 180° lub zgniecione, których system wizyjny nie potrafi zidentyfikować.

Takie sytuacje powodują zatrzymania, błędy w pozycjonowaniu i spadek OEE stanowiska. W nowoczesnych liniach problem ten rozwiązuje się już na poziomie projektu i oprogramowania.

Jak radzić sobie z przesuniętymi warstwami

Kluczową rolę odgrywa system wizyjny 2D/3D, który pozwala robotowi zidentyfikować rzeczywiste położenie opakowań na palecie. Dzięki temu robot może automatycznie skorygować trajektorię ruchu i dostosować chwyt do aktualnego ułożenia.

Dobre praktyki:

• skanowanie całej palety przed rozpoczęciem cyklu depaletyzacji,
• wykrywanie różnic wysokości między warstwami i dynamiczna korekta Z,
• użycie chwytaka z kompensacją kątową lub czujnikiem siły.

W przypadku produktów o nieregularnych kształtach (np. worki, butelki PET, skrzynki) roboty Domasz Robotics wykorzystują adaptacyjne algorytmy chwytu, które analizują zarys warstwy i dobierają optymalny punkt przyssania.

Stabilizacja i orientacja w procesie depaletyzacji

Aby uniknąć błędów pozycjonowania, warto zastosować bufor wyrównujący (tzw. layer aligner) – system mechaniczny lub pneumatyczny, który przed zdjęciem warstwy ustawia produkty w jednej płaszczyźnie.

Przy dużej różnorodności asortymentu rekomenduje się:

• stosowanie czujników wizyjnych 3D do rozpoznawania kształtu i orientacji,
• integrację z systemem SCADA, który rejestruje błędy i pozwala analizować ich przyczyny,
• stosowanie kamer inspekcyjnych do wykrywania zgnieceń, otwartych klap lub nieczytelnych etykiet.

Dzięki tym rozwiązaniom robot nie tylko „zdejmuje” warstwy, ale aktywnie kompensuje błędy powstałe w transporcie, utrzymując ciągłość pracy linii.

Domasz Robotics – inteligentna depaletyzacja

W systemach depaletyzacji Domasz Robotics stosuje się rozwiązania, które łączą systemy wizyjne z czujnikami siły i momentu. Dzięki temu robot potrafi reagować w czasie rzeczywistym na zmiany ułożenia produktów.

Przykładowo: gdy warstwa jest przesunięta o kilka centymetrów, algorytm automatycznie przelicza punkt chwytu i koryguje trajektorię, bez potrzeby ingerencji operatora.

W efekcie proces depaletyzacji przebiega płynnie, a ryzyko błędów po transporcie zostaje ograniczone do minimum.

Podsumowanie

Depaletyzacja to nie tylko odwrotność paletyzacji. To proces wymagający elastyczności, precyzji i inteligentnego podejścia do zmiennych warunków. Dobrze zaprojektowany system potrafi samodzielnie kompensować błędy ułożenia, co znacząco podnosi efektywność całego łańcucha intralogistycznego.

FAQ + checklisty błędów (PAA)

Na etapie przygotowania i realizacji projektu robotyzacji paletyzacji pojawia się wiele pytań. Część z nich wynika z braku doświadczenia w pracy z robotami, inne – z błędnych przekonań o tym, że „robot wszystko zrobi sam”. Poniżej przedstawiono zestaw najczęstszych pytań (FAQ) oraz checklisty kontrolne, które pomagają uniknąć kosztownych błędów na etapie wdrożenia.

FAQ – najczęstsze pytania o wdrażanie zrobotyzowanej paletyzacji

1. Jakie są najczęstsze błędy przy wdrażaniu robotyzacji w paletyzacji?
Do najczęstszych należą: brak jasno określonego celu biznesowego, zbyt krótki etap testów FAT/SAT, niedoszacowanie przestrzeni montażowej, błędy w doborze chwytaka i brak integracji z systemami nadrzędnymi. W efekcie system działa, ale nie osiąga zakładanych wskaźników OEE.

2. Ile czasu zaplanować na testy FAT/SAT stanowiska paletyzującego?
Minimalny czas to 2–3 dni testów FAT w siedzibie integratora i około tygodnia na SAT w zakładzie. W przypadku bardziej złożonych projektów testy trwają nawet do dwóch tygodni i obejmują testy pod obciążeniem oraz symulację błędów.

3. Układ kolumnowy czy cegiełkowy – który lepiej wpływa na stabilność palety?
Układ kolumnowy zapewnia szybkość i prostotę, ale ma mniejszą stabilność. Układ cegiełkowy (przeplatany) zwiększa sztywność poprzeczną i odporność palety na wibracje. W praktyce stosuje się często układy mieszane, które łączą zalety obu metod.

4. Jak dobrać chwytak do kartonów, worków lub zgrzewek?
Dobór chwytaka zależy od masy, kształtu i sztywności produktu. Do kartonów stosuje się chwytaki podciśnieniowe, do worków – mechaniczne, a do zgrzewek – kombinowane. Najlepszą praktyką jest wykonanie testów chwytności na rzeczywistych produktach przed wdrożeniem.

5. Czy stanowisko paletyzujące może działać bezobsługowo?
Nie w pełni. Robot wykonuje cykle automatycznie, ale wymaga nadzoru: wymiany palet, kontroli folii, konserwacji chwytaka i regularnych przeglądów. W praktyce oznacza to minimalną, ale niezerową obsługę.

6. Jak zintegrować robota z systemem MES lub SCADA?
Najbezpieczniej wykorzystać otwarte protokoły komunikacyjne (OPC UA, Profinet, MQTT). Integrator powinien przygotować mapę danych (tagów) i zaplanować synchronizację raportów OEE, cykli i alarmów w czasie rzeczywistym.

7. Jak uniknąć błędów przy liczeniu ROI z robotyzacji paletyzacji?
Uwzględnij pełen koszt projektu (TCO) – nie tylko robota, ale też szkolenia, testy, przenośniki i serwis. Zbyt optymistyczne założenia dotyczące wydajności lub pominięcie przestojów to najczęstsze pułapki.

8. Jakie dokumenty są niezbędne po wdrożeniu?
Komplet dokumentacji obejmuje: schematy elektryczne i pneumatyczne, instrukcje serwisowe w języku polskim, checklisty FAT/SAT, certyfikaty bezpieczeństwa oraz raport z analizy ryzyka stanowiska.

Checklisty błędów do uniknięcia

Checklist 1 – Przed rozpoczęciem projektu
☐ Zdefiniowano mierzalne cele biznesowe (OEE, ROI, uptime)
☐ Wykonano analizę techniczno-biznesową i layout 3D
☐ Sprawdzono dostępność miejsca i zasilania
☐ Określono standardy etykietowania i kontroli jakości
☐ Uwzględniono integrację z systemami MES/SCADA

Checklist 2 – W trakcie testów FAT/SAT
☐ Testy prowadzone z rzeczywistymi opakowaniami
☐ Zweryfikowano komunikację z systemem nadrzędnym
☐ Przeprowadzono testy awaryjne i pod obciążeniem
☐ Zebrano i podpisano protokoły FAT/SAT
☐ Operatorzy i UR zostali przeszkoleni na stanowisku

Checklist 3 – Po uruchomieniu linii
☐ Ustalono harmonogram przeglądów i konserwacji
☐ Zapewniono dostęp do dokumentacji i list części
☐ Uruchomiono raportowanie OEE i błędów
☐ Wprowadzono instrukcje wizualne przy stanowisku
☐ Zdefiniowano procedurę postępowania w razie awarii

Dlaczego warto korzystać z checklist

Checklisty są prostym narzędziem, które w praktyce eliminują 80% błędów wynikających z przeoczenia drobnych szczegółów. W Domasz Robotics każda realizacja jest objęta procedurą odbioru wieloetapowego, w której checklisty stanowią integralną część dokumentacji wdrożeniowej. Dzięki temu klient ma pełną kontrolę nad procesem i pewność, że każdy etap został zweryfikowany.

Audyt paletyzacji / POC / kalkulator ROI

Robotyzacja paletyzacji to inwestycja, która zaczyna się od analizy, a nie od zakupu maszyny. Każdy zakład ma inne uwarunkowania — strukturę produkcji, liczbę formatów, sposób owijania czy dostępne miejsce na końcu linii. Dlatego zanim podejmiesz decyzję o wdrożeniu, warto przeprowadzić profesjonalny audyt paletyzacji lub Proof of Concept (POC).

Audyt paletyzacji – pierwszy krok do świadomego wdrożenia

Audyt przeprowadzony przez inżynierów Domasz Robotics pozwala dokładnie ocenić:

• przepływ produktów i buforowanie palet,
• wymagania dotyczące stabilności, etykietowania i owijania,
• możliwości integracji z istniejącymi systemami IT/OT,
• potencjalne wąskie gardła i obszary ryzyka.

Na podstawie audytu powstaje raport zawierający rekomendacje technologiczne, orientacyjny harmonogram oraz prognozę kosztów i zwrotu z inwestycji. Dzięki temu klient ma pełny obraz projektu jeszcze przed podpisaniem umowy.

Proof of Concept (POC) – testuj zanim zainwestujesz

Dla zakładów planujących rozbudowę produkcji Domasz Robotics oferuje możliwość przeprowadzenia testów POC.

Na rzeczywistych produktach klienta testowane są:

• typy chwytaków,
• układy warstw,
• parametry owijania i stabilności,
• integracja z systemami nadrzędnymi.

To praktyczny sposób na weryfikację koncepcji, który znacząco ogranicza ryzyko błędnych decyzji inwestycyjnych.

Kalkulator ROI – policz opłacalność zanim zdecydujesz

Domasz Robotics udostępnia również interaktywny kalkulator ROI, który pozwala oszacować okres zwrotu z inwestycji na podstawie danych produkcyjnych klienta. Narzędzie uwzględnia:

• koszt projektu (robot, przenośniki, serwis, szkolenia),
• liczbę zmian roboczych,
• oszczędność pracy ludzkiej,
• zużycie energii i materiały eksploatacyjne.

Wynik kalkulacji prezentuje realny czas zwrotu oraz przewidywane oszczędności w perspektywie 3 i 5 lat.