5 korzyści zrobotyzowanej paletyzacji dla branży spożywczej

Wstęp

Zrobotyzowana paletyzacja w branży spożywczej nie jest już luksusem zarezerwowanym dla największych zakładów — staje się standardem, który pozwala sprostać rosnącym wymaganiom rynku. Stabilne i powtarzalne palety, krótszy czas przygotowania wysyłek oraz większe bezpieczeństwo pracowników to tylko część efektów, jakie daje automatyzacja końca linii. W Domasz Robotics Sp. z o.o. pokazujemy, że odpowiednio dobrany system paletyzacji warzyw, owoców czy produktów ogrodniczych może nie tylko przyspieszyć logistykę, ale też realnie obniżyć koszty i otworzyć drogę do skalowania biznesu. Sprawdź nasze rozwiązania dla sektora spożywczego.

Dlaczego „koniec linii” blokuje logistykę w FMCG?

W wielu zakładach produkcyjnych to nie sama linia technologiczna stanowi największe wyzwanie, lecz jej ostatni etap — ręczne układanie towaru na paletach. Produkcja ziemniaków, pomidorów czy marchwi potrafi działać w tempie kilkudziesięciu opakowań na minutę, ale ludzkie ręce nie są w stanie utrzymać takiej wydajności. Skutkiem są kolejki przed magazynem, przestoje ciężarówek i nieprzewidywalność całego procesu logistycznego. Poznaj nasze systemy paletyzacji warzyw i owoców.

Dodatkowym problemem jest stabilność palet. Nierówne warstwy skrzynek czy worków raszlowych zwiększają ryzyko reklamacji, uszkodzeń w transporcie i trudności w spełnianiu norm dużych sieci handlowych. W efekcie logistyka staje się wąskim gardłem, które blokuje rozwój firmy — niezależnie od tego, czy mówimy o dużym centrum dystrybucyjnym, czy o małej pakowni warzyw.

5 kluczowych korzyści zrobotyzowanej paletyzacji

1. Wydajność i przepustowość

Problem: Ręczna paletyzacja nie nadąża za tempem pakowania i sortowania, przez co „koniec linii” zatrzymuje całą logistykę.

Rozwiązanie: Zrobotyzowana paletyzacja synchronizuje takt produkcji z wysyłką, usuwa wąskie gardła i pozwala stabilnie planować okna załadunkowe.

Co to daje w praktyce (FMCG i ogrodnictwo):

Paletyzacja ziemniaków po wagopakowarkach: robot pracuje w rytmie linii (multi-pick 2× worki 15 kg, biblioteka wzorów warstw), a podajnik palet i podajnik przekładek eliminują mikroprzestoje.
Paletyzacja pomidorów w skrzynkach IFCO/EPS: bufor przepływowy wyrównuje skoki podaży z sortownika, a robot zbiera kilka skrzynek jednocześnie, utrzymując stały takt.
Paletyzacja ogrodnicze (małe pakownie): kompaktowe stanowisko mobilne obsłuży 2–3 linie naprzemiennie, dzięki szybkim przezbrojeniom i wózkom z szybkozłączami.
Paletyzacja owoców i warzyw w kartonach: warstwowe układanie przyśpiesza takt bez wzrostu obciążenia ludzi, co skraca kolejki do bram.

Jak przyspieszyć pakowanie ziemniaków w szczycie sezonu (checklista):

Bufor taśmowy między wagopakowarką, a robotem (wyrównanie pików).
Chwytak do kilku worków raszlowych + „pattern generator” (automatyczne tworzenie wzorów warstw).
Automatyczne podawanie palet i przekładek; owijanie siatką napowietrzającą w linii.
Procedury SMED dla formatów 5/10/15 kg (czas przezbrojenia w minutach, nie w godzinach).

Zwiększenie wydajności linii do sortowania i pakowania marchwi:

Sprzężenie z sortownikiem optycznym i kalibrownicą (sygnały gotowości, anti-starvation).
Separacja strumieni A/B; mechanizmy obejścia (bypass), by serwis jednego toru nie zatrzymywał całej linii.
Monitoring OEE „na końcu linii” (availability/performance/quality) z alarmami proaktywnymi.

Co zrobić, gdy brakuje pracowników sezonowych do pakowania:

Zastąp najcięższe etapy robotem, a ludzi przekieruj na kontrolę jakości i przygotowanie wysyłek.
Postaw na stanowisko mobilne (przejezdne), które w żniwa pracuje przy ziemniakach/cebuli, a poza szczytem przy kartonach.
Rozważ używany robot paletyzujący jako „most” do pełnej automatyzacji — krótszy lead time, niższy CAPEX.

KPI, które od razu poczujesz w logistyce:

Przepustowość netto palet/h (nie tylko cykle/min).
Stabilność taktu między pakowaniem, a magazynem wysyłkowym (mniej „gaszenia pożarów”).
Spadek czasu oczekiwania ciężarówek przy rampie i zmniejszenie nadgodzin.

2. Jakość i stabilność palet

Problem: Nierówne warstwy, wystające krawędzie i „żyjące własnym życiem” worki czy skrzynki sprawiają, że paleta zachowuje się w transporcie jak wieża z klocków — a to prosta droga do reklamacji i opóźnień.

Rozwiązanie: Zrobotyzowana paletyzacja owoców i warzyw wykorzystuje powtarzalne wzory układania, kontrolę położenia elementów i automatyczne zabezpieczenia, dzięki czemu każda paleta jest przewidywalna: równa, zwarta i zgodna ze standardami odbiorców.

Jak zapewnić stabilność palety z workami raszlowymi (ziemniaki/cebula 10–25 kg):

Wzory układania (patterny): „cegiełka” z półprzesunięciem, przekładki co 1–2 warstwy, ograniczenie wysięgu worków poza obrys palety do kilku milimetrów.
Chwytak do kilku worków z funkcją delikatnego „dociśnięcia” i wyrównania boków przed odłożeniem (worki nie „płyną” po siatce).
Siatka napowietrzająca na owijarce + opcjonalne opaski spinające (banding) w 1/3 i 2/3 wysokości palety — stabilizacja bez dławienia wentylacji.
Przekładki antypoślizgowe (papier/karton z powłoką) i narożniki — zwiększona sztywność całego stosu.

Problem z powtarzalnością ułożenia skrzynek na palecie (np. paletyzacja pomidorów w IFCO/EPS):

Chwytak widłowy lub hybrydowy z czujnikami obecności — odkładanie „od referencji”, nie „na oko”.
Ramki dosuwowe/squaring i system wizyjny kontroli przewieszeń przed owijaniem.
Biblioteka patternów dla różnych skrzynek (wysokość, ryflowanie), szybkie przełączanie receptur bez ręcznego strojenia.

Jak przygotować palety z owocami do długiego transportu:

Minimalizacja przewieszeń i równanie krawędzi warstw – łatwiejsze piętrowanie i mniejsze ryzyko „zjechania” palety na zakrętach.
Top-cap (kapelusz) + narożniki + owijanie z dokręceniem do palety (pre-stretch) — całość pracuje jak bryła.
Zachowanie kanałów przepływu powietrza (pre-cooling, chłodnie) — siatka zamiast pełnej folii tam, gdzie wymagane oddychanie ładunku.
Etykietowanie i traceability na boku palety (stałe miejsce) — skanery w DC działają bez zatrzymań.

Praktyka w branży:

Paletyzacja ziemniaków: robot koryguje „brzuszki” worków przed odkładaniem; wzór warstwy dopasowany do formatu palety euro/przemysłowej.
Paletyzacja (małe opakowania): standaryzacja palet „wychodzących” – ten sam wygląd i sztywność niezależnie od zmiany produktu.
Paletyzacja pomidorów: skrzynki IFCO układane „na przemian” (interlock), aby zablokować ruch wzdłużny;

Kontrola efektu (co mierzymy):

Odsetek palet z przewieszeniem >10 mm (cel: 0).
Uszkodzenia w transporcie/1000 palet (spadek o kilkadziesiąt procent po wdrożeniu).
Czas jednostkowy owijania vs stabilność (dobór siatki/folii do produktu i trasy).

3. Delikatne obchodzenie się z produktem (fresh produce)

Problem: Owoce i warzywa nie lubią siłowni. Zbyt duży docisk chwytaka, gwałtowne przyspieszenia czy źle dobrane podciśnienie kończą się uszkodzeniami, mikropęknięciami i reklamacjami.

Rozwiązanie: Zrobotyzowana paletyzacja owoców i warzyw łączy odpowiedni typ chwytaka, kontrolę ruchu i systemy wizyjne, by przenosić ładunek „miękko” – powtarzalnie, ale z wyczuciem.

Sposoby na uniknięcie uszkodzeń pomidorów przy pakowaniu:

Chwytaki o dużej powierzchni styku (widełkowe/hybrydowe) do całych skrzynek IFCO/EPS zamiast chwytania pojedynczych opakowań.
Profil prędkości S-curve (łagodne starty/hamowania), ograniczenie szarpnięć w osiach i wibracji przy odkładaniu warstwy.
Ramki dosuwowe (squaring) + kontrola przewieszeń kamerą — warstwa nie „pływa” przy owijaniu.

Delikatny system paletyzacji dla miękkich owoców (np. maliny):

Przenoszenie jednostek zbiorczych (kartony/pojemniki) zamiast bezpośredniego kontaktu z owocem.
Podciśnienie wielostrefowe z ograniczeniem depresji i zaworami upustowymi — chwyt trzyma, ale nie miażdży.
Powierzchnie antypoślizgowe na widełkach i podajnikach; zrzut energii przy odkładaniu (miękki stop).

Układanie wytłaczanek z jajkami — minimalizacja ryzyka uszkodzeń:

Chwytaki płytowe lub „tackowe” do całych kartonów/wytłaczanek; brak punktowych nacisków.
Przekładki top-cap i narożniki już na etapie formowania palety — sztywność stosu bez dociskania ładunku.
Siatka napowietrzająca zamiast pełnej folii tam, gdzie konieczna jest wymiana powietrza.

Jak zredukować straty produktu przy ręcznej paletyzacji (i przejściu na roboty):

Eliminacja „długich rąk” – robot odkłada zawsze z tej samej wysokości i pod tym samym kątem.
Detekcja kolizji i kompensacja wysokości (czujniki siły/zderzenia): brak „dobijania” warstwy.
Zero-pressure accumulation na przenośnikach doprowadzających (brak najeżdżania skrzynek na siebie).

Praktyka Domasz Robotics (co dobieramy na audycie):

Chwytak mechaniczny vs podciśnieniowy do worków raszlowych (ziemniaki/cebula) — testujemy, gdzie lepiej trzyma worek bez deformacji.
Paletyzacja pomidorów: hybrydowy chwytak widłowo–dociskowy, biblioteka patternów z interlockiem warstw.
Paletyzacja ogrodnicze (kompaktowe linie): krótkie trajektorie, niskie prędkości kątowe osi przy delikatnych asortymentach, szybkie receptury na HMI.

KPI jakościowe (monitorowane po wdrożeniu):

Uszkodzenia/1000 opakowań (cel: redukcja o ≥30–50%).
Odsetek palet z reklamacją „uszkodzenie w transporcie”.
Stabilność warstwy (mm przewieszenia) przed i po owijaniu.

4. Bezpieczeństwo i ergonomia (BHP)

Problem: Ręczna paletyzacja worków 10–25 kg i ciężkich skrzynek to przepis na urazy układu mięśniowo-szkieletowego, absencje i rotację. Zmiany asortymentu pod presją czasu sprzyjają „skrótom” w procedurach, a to prosta droga do wypadku. Kręgosłup to nie dźwig HDS.

Rozwiązanie: Zrobotyzowana paletyzacja owoców i warzyw eliminuje dźwiganie u źródła. Robot przejmuje układanie, ludzie przechodzą do kontroli jakości, etykietowania i przygotowania wysyłek — z bezpiecznej odległości i w ergonomicznej pozycji.

Automatyzacja paletyzacji worków a BHP (ziemniaki/cebula):

Transport bezciśnieniowy + pozycjonery warstw: brak „siłowania się” z workami raszlowymi.
Chwytak do kilku worków z dociskiem wyrównującym — żadnych skrętów tułowia przy ręcznym dosuwaniu.
Odkładanie z powtarzalnej wysokości: zero „dobijania” warstwy, zero upuszczeń.

Redukcja ryzyka urazów kręgosłupa na produkcji:

Eliminacja podnoszeń powyżej bezpiecznych progów — zamiast ograniczać ryzyko, usuwamy je z procesu.
Re-design stanowisk: kontrola etykiet, weryfikacja patternów, obsługa HMI zamiast dźwigania i skręcania.

Normy ręcznych prac transportowych 2025 — jak spełnić wymagania bez kompromisów:

Zasada pierwszeństwa eliminacji: jeśli da się nie dźwigać — nie dźwigamy.
Standaryzacja receptur (masa/format): brak „niespodziewanych” ciężarów, stabilny rytm pracy.
Dokumentacja oceny ryzyka aktualizowana po każdej zmianie layoutu lub asortymentu.

Bezpieczna integracja stanowiska:

Strefy bezpieczeństwa: ogrodzenia z blokadami, kurtyny świetlne, skanery strefowe; przy cobocie — realna ocena ryzyka vs masa/zasięg.
Tryb serwisowy z redukcją prędkości i momentu; LOTO na czas prac utrzymaniowych.
Widoczność procesu (HMI, sygnalizacja), czytelne szlaki piesze i dostęp serwisowy bez gimnastyki.

Warunki trudne (wilgoć, pył, chłodnie):

Materiały i IP dostosowane do mycia i dezynfekcji (stal nierdzewna, szczelne komponenty), antypoślizgowe posadzki, prowadzenie kabli poza strefą ruchu wózków.

Przykłady z praktyki:

Paletyzacja ziemniaków: znikają ręczne podniesienia 15 kg × setki powtórzeń/zmianę; operator nadzoruje OEE i etykiety.
Paletyzacja pomidorów: koniec z ręcznym poprawianiem skrzynek na palecie — robi to rama dosuwowa i robot.
Paletyzacja ogrodnicze w małych pakowniach: stanowisko mobilne redukuje najcięższe zadania sezonowe bez stawiania dużej celi.

KPI BHP po wdrożeniu (co raportujemy do zarządu i audytora):

Spadek wskaźnika LTI/recordable oraz liczby dni absencji związanych z dźwiganiem.
Eliminowane podniesienia/zmianę (zliczane automatycznie na podstawie taktów).
Mniej zdarzeń potencjalnie wypadkowych (near-miss) związanych z ręcznym układaniem i owijaniem.

5. Skalowalność i ekonomika (zarząd/finanse)

Problem: Wzrost sprzedaży nie może opierać się na dokładaniu kolejnych osób do ręcznej paletyzacji. Koszty rosną szybciej niż moce, a jakość i terminowość wciąż „pływają”.

Rozwiązanie: Zrobotyzowana paletyzacja owoców i warzyw skaluje się wraz z popytem: dokładamy receptury, gniazda, chwytaki lub drugie stanowisko — nie „drugą zmianę kręgosłupów”. OEE staje się przewidywalne, a CAPEX da się sfinansować tak, by cash flow nie łapał zadyszki.

Ile kosztuje w pełni automatyczna linia do paletyzacji ziemniaków — od czego zależy budżet:

Layout i przepustowość (palet/h, cykle/min; jedno vs dwa stanowiska).
Rodzaj ładunku/opakowania: worki raszlowe 10–25 kg, skrzynki IFCO, kartony, big boxy — różne chwytaki i patterny.
Automatyzacja peryferiów: podajnik palet, podajnik przekładek, owijarka z siatką napowietrzającą, etykieciarka.
Warunki środowiskowe: stal nierdzewna, IP67, chłodnie/wilgoć/pył.
Integracje IT/OT: WMS/ERP, traceability, systemy wizyjne. (Precyzyjną wycenę robimy po krótkim audycie końca linii — bezpłatnym. Więcej informacji o kosztach znajdziesz w artykule ile kosztuje paletyzator.)

Jaki jest zwrot z inwestycji w robota do pakowania warzyw — szybki „mini-kalkulator” CFO:

Oszczędność pracy = (liczba etatów × koszt całkowity/etat) − (obsługa stanowiska + utrzymanie).
Mniej strat produktu (uszkodzenia/1000 opakowań × marża jednostkowa).
Mniej reklamacji i kar logistycznych (odsetek palet z przewieszeniami × koszt obsługi reklamacji).
Lepsze wykorzystanie transportu (stabilne palety = mniejsza szkoda w transporcie, mniej „reworku” na rampie).
Payback = CAPEX / (suma rocznych oszczędności) → celujemy w 12–36 miesięcy w zależności od taktu i reżimu pracy. (W ramach oferty dostarczamy arkusz ROI z danymi z Twojej linii).

Leasing, dotacje i modele finansowania (2025):

Leasing operacyjny/finansowy — rozbija CAPEX na raty, często z pierwszą wpłatą zbliżoną do kosztu projektu.
Programy wsparcia i dotacje (np. dla rolnictwa/grup producenckich, modernizacja przetwórstwa, automatyzacja): pomagamy przygotować założenia techniczne i kosztorys — weryfikacja dostępności i kryteriów zawsze na aktualnym naborze.
OPEX-first: serwis + części eksploatacyjne w ryczałcie (TCO pod kontrolą).

Koszt serwisu i utrzymania (TCO):

Prewencja: przeglądy okresowe, kalibracje chwytaka, kontrola zużycia elementów próżniowych.
Części szybko zużywające (uszczelki, przyssawki, rolki, łańcuchy podajników) — planowane wymiany w oknach serwisowych, by nie zatrzymywać taktu.
Zdalne wsparcie i aktualizacje receptur/patternów — mniej wyjazdów, szybszy time-to-restore.
Szkolenie operatorów: przezbrajanie receptur (ziemniaki/cebula 15 kg ↔ kartony) w minutach, nie w godzinach.

Skalowalność w praktyce — trzy ścieżki wzrostu:

Paletyzacja ziemniaków: start od jednego robota z chwytakiem do kilku worków + podajnik palet; przy wzroście popytu dokładamy drugi tor i wspólną owijarkę.
Paletyzacja pomidorów: hybrydowy chwytak widłowo-dociskowy; przy wejściu do sieci handlowych rozszerzamy bibliotekę patternów i integrujemy etykieciarkę paletową.
Paletyzacja ogrodnicze (pakownie mieszane): stanowisko mobilne obsługuje sezonowo różne linie; gdy wolumen rośnie, pozostaje na najbardziej wymagającej linii, a drugie stanowisko przejmuje resztę.

KPI dla zarządu po wdrożeniu:

Palety/h (netto) i czas załadunku rampy.
Koszt jednostkowy palety (PLN/paleta) vs stan sprzed wdrożenia.
OEE końca linii i odsetek palet „bez uwag” przy odbiorze sieci.
Absencja chorobowa związana z dźwiganiem — spadek po pełnym kwartale pracy.

Jak to działa w praktyce — architektura zrobotyzowanej paletyzacji w pakowni owoców i warzyw

Moduł 1: Ważenie i pakowanie (wagopakowarki, worki raszlowe)

Cel: uzyskać powtarzalne jednostki ładunkowe (masa, kształt), które później ułożą się stabilnie w warstwie. Kluczowe elementy:

Wagopakowarki z autokorektą masy i sygnałem „gotówka na odbiór” dla robota (handshake, anti-starvation).
Formaty 5/10/15/25 kg — receptury zapisywane w HMI; szybkie SMED ogranicza przestoje.
Pakowanie warzyw w worki raszlowe (ziemniaki/cebula): kontrola „brzuszka” worka i dosztaplowanie taśmą w newralgicznych miejscach poprawia stabilność warstwy.
Dla kartonów i IFCO: kontrola zamknięcia klap/wieczek i czytnik obecności etykiety.

Efekt dla logistyki: jednostka = jednostka. To fundament stabilnej paletyzacji ziemniaków czy paletyzacji pomidorów w dalszych krokach.

Moduł 2: Sortowanie i kontrola (sortowniki optyczne, systemy wizyjne)

Cel: wypuścić do paletyzacji tylko te opakowania, które spełniają kryteria jakości i wymiarów. Kluczowe elementy:

Sortowniki optyczne (np. ziemniaki, marchew) sprzężone z kalibrownicą; zrzuty A/B i obejścia serwisowe (bypass).
Systemy wizyjne: detekcja uszkodzeń opakowań, przewieszeń skrzynek, braków etykiet; odrzut „na bok” bez zatrzymywania linii.
Traceability: przypisanie partii/zmiany do każdej jednostki, aby później wygenerować SSCC/GS1-128 na palecie.

Efekt: mniej „reworku” przy rampie i mniej reklamacji w transporcie długodystansowym (paletyzacja owoców i warzyw z kontrolą ułożenia).

Moduł 3: Transport i buforowanie (skrzynki, big boxy)

Cel: wyrównać takt, zmagazynować kilka minut produkcji i podać materiał do robota bez ścisku. Kluczowe elementy:

Zero-Pressure Accumulation (ZPA) — brak najeżdżania skrzynek; sekcje z czujnikami.
Bufory 2–6 minut między pakowaniem a robotem, aby „wygładzić” piki wydajności.
Systemy transportu skrzynek i worków z łagodnymi łukami, prowadnicami antyprzewieszeniowymi i regulacją prędkości.
Big boxy/szkrzyniopalety: windy i pozycjonery, jeśli ładujemy bezpośrednio do skrzyni.

Efekt: robot ma co robić, ale nigdy nie dusi strumienia; to klucz przy sezonowych skokach wolumenu (np. paletyzacja małych opakowań).

Moduł 4: Paletyzacja (robot paletyzujący / paletyzator warstwowy; chwytaki; przezbrojenia)

Cel: ułożyć warstwy powtarzalnie, stabilnie i delikatnie. Kluczowe elementy:

Robot paletyzujący lub paletyzator warstwowy — dobór zależny od formatów (worki vs skrzynki/kartony) i wymagań taktu.
Chwytaki:
→ do worków raszlowych (kilka worków na raz, delikatne dociśnięcie boków),
→ widłowe/hybrydowe do IFCO/EPS (kontrola przewieszeń),
→ płytowe/tackowe do jaj (brak punktowych nacisków).
Biblioteka patternów (cegiełka, półprzesunięcia, interlock) z generatorami warstw; szybkie receptury na HMI.
Stacje pomocnicze: podajnik palet, magazyn przekładek/top-cap, ramy dosuwowe (squaring) wyrównujące krawędzie przed owijaniem.
Profil ruchu S-curve i detekcja kolizji/siły — delikatne obchodzenie się z ładunkiem (istotne przy paletyzacji pomidorów).

Efekt: stabilność palety i pełna zgodność ze specyfikacją odbiorców, przy jednoczesnym „miękkim” traktowaniu produktu.

Moduł 5: Zabezpieczenie i etykietowanie (siatka napowietrzająca, etykiety, traceability)

Cel: paleta ma dotrzeć w jednym kawałku, oddychać kiedy trzeba i dać się szybko zidentyfikować. Kluczowe elementy:

Automatyczna owijarka: folia pre-stretch lub siatka napowietrzająca (warzywa świeże, pre-cooling). Opcjonalnie opaski bandujące i narożniki.
Top-cap dla długich tras i piętrowania; dokręcanie do palety w trybie „safety-first”.
Etykieciarki do opakowań zbiorczych i etykieta paletowa SSCC w stałej pozycji – szybkie skanowanie w DC.
Kontrola jakości po owijaniu: czujniki przechyłów/przewieszeń i weryfikacja obecności etykiety.

Efekt: mniej uszkodzeń, szybsze przyjęcia na rampie, zgodność ze standardami sieci (format, etykieta, stabilność).

Moduł 6: Integracja z WMS/WCS/ERP (IT/OT, raportowanie, standardy)

Cel: paleta to nie tylko towar — to również dane. Kluczowe elementy:

Integracja dwukierunkowa: receptury i zlecenia z ERP/WMS → HMI robota; statusy produkcyjne, zużycie materiałów i SSCC → system nadrzędny.
Traceability partii: od przyjęcia produktu, przez sortowanie, aż po wydanie palety (numer partii, zmiana, operator).
OEE końca linii: dostępne z poziomu pulpitu kierownika (availability/performance/quality), alarmy proaktywne.
Zdalne wsparcie/aktualizacje: receptury, patterny, diagnostyka — krótszy MTTR i niższy TCO.

Efekt: decyzje oparte na danych, pełna przejrzystość przepływu i łatwe audyty jakości/bezpieczeństwa.

Dobór rozwiązania do produktu i opakowania (case-by-case)

Paletyzacja ziemniaków i cebuli w workach raszlowych 10–25 kg

Cel: stabilna paleta bez „płynących” boków i z zachowaną wentylacją. Rekomendacje Domasz Robotics:

Chwytak do jednoczesnego podnoszenia kilku worków (multi-pick 2–4 szt.) z delikatnym dociskiem boków; wyrównanie „brzuszków” przed odkładaniem.
Generator wzorów warstw (cegiełka, półprzesunięcie) + przekładki antypoślizgowe co 1–2 warstwy.
Owijanie siatką napowietrzającą (zamiast pełnej folii) + opcjonalny banding w 1/3 i 2/3 wysokości palety.
Automatyczna linia do ważenia i paletyzacji ziemniaków: handshake z wagopakowarką, bufor ZPA, podajnik palet i przekładek.
Gdy liczy się każdy metr: kompaktowe stanowisko z magazynem top-cap w osi robota.

Paletyzacja pomidorów w skrzynkach plastikowych (IFCO/EPS)

Cel: powtarzalne, równe warstwy bez uszkodzeń delikatnego produktu. Rekomendacje:

Chwytak widłowo-dociskowy (hybrydowy) lub widłowy z czujnikami obecności; duża powierzchnia podparcia zamiast punktowych nacisków.
Interlock warstw (na przemian) + ramy dosuwowe (squaring) przed owijaniem.
System wizyjny: kontrola przewieszeń i pozycji skrzynek; receptury dla różnych wysokości/ryflowań.
Bufor przepływowy między sortownikiem a robotem, by takt robota był stały nawet przy „falowaniu” podaży.

Paletyzacja owoców i warzyw w kartonach / IFCO po sortowaniu

Cel: maksymalna sztywność stosu i zgodność ze specyfikacją sieci handlowej. Rekomendacje:

Dwa warianty technologiczne: robot paletyzujący (elastyczność formatów) lub paletyzator warstwowy (najwyższa wydajność przy stałych formatach).
Top-cap + narożniki dla tras długodystansowych/p piętrowania; pre-stretch z dokręceniem do palety.
Etykietowanie SSCC w stałej lokacji + weryfikacja skanerem po owijaniu (bez reworku na rampie).

Paletyzacja — ogrodnicze pakownie: big-bagi i skrzyniopalety (big boxy)

Cel: bezpieczne i szybkie formowanie jednostek wysyłkowych o dużej masie/objętości. Rekomendacje:

Dla big-bagów: pozycjonery worków, rękawy prowadzące i czujniki wypełnienia; stabilizacja opaskami bandującymi i narożnikami.
Dla skrzyniopalet: robot odkłada kartony/IFCO bezpośrednio na skrzyniopaletę (gdy ta jest jednostką logistyczną), z ramą dosuwową i kontrolą wysokości.
Windy/pozycjonery do skrzyniopalet, jeśli wymagane jest operowanie na różnych wysokościach roboczych.

Jajka (wytłaczanki i kartony)

Cel: zero mikropęknięć, zero zgniotów. Rekomendacje:

Chwytaki płytowe/tackowe do całych jednostek zbiorczych; brak punktowych nacisków.
Top-cap już od pierwszej warstwy + siatka (wentylacja) zamiast pełnej folii tam, gdzie to wymagane.
Obniżone przyspieszenia (S-curve), miękki stop przy odkładaniu, krótkie trajektorie.

Na co zwrócić uwagę przy wyborze technologii (skrzyneczka Tetris, ale bez zgadywanek):

Format i masa jednostki (worki vs IFCO/kartony vs wytłaczanki).
Wymagana wydajność (palety/h, cykle/min) i zmienność asortymentu w ciągu dnia.
Wymogi sanitarne (IP, materiały, mycie) oraz konieczność zachowania wentylacji palety.
Przestrzeń: czy zmieści się paletyzator warstwowy, czy lepszy będzie robot + kompaktowa stacja pomocnicza.

Integracja na małej przestrzeni

Cel: uzyskać pełną funkcjonalność końca linii przy minimalnym śladzie w hali — bez przeróbek budowlanych i konfliktów z ruchem wózków.

Kompaktowe układy (gdy liczy się każdy metr)

Footprint celi od ~3×3 m (robot na postumencie + podajnik palet + magazyn przekładek).
Wysokość netto: rekomendowane ≥3,2 m (zapas dla ramy dosuwowej i owijarki kolumnowej).
Jedna strefa załadunku palet pod kątem 90° do przenośnika — krótkie trajektorie robota, mniejszy zasięg = mniejszy EOAT.
Integracja peryferiów „w osi”: podajnik palet i przekładek podawane od czoła, owijarka „w linii”, by uniknąć transferów poprzecznych.

Zastosowania: małe pakownie (np. paletyzacja ziemniaków i cebuli z wagopakowarki 10–15 kg), krótkie serie paletyzacji pomidorów w IFCO, miks kartonów.

Kompaktowy paletyzator do małego gospodarstwa

Jedno stanowisko, biblioteka patternów (worki/kartony/IFCO), SMED dla szybkich zmian formatu.
Siatka napowietrzająca zamiast pełnej folii w trybie „fresh produce” – zachowana wentylacja.
Zasilanie 3×400 V + sprężone powietrze; przewody prowadzone „nad” ruchem wózków.

Mobilne stanowisko do paletyzacji dla kilku linii pakujących

Podstawa na rolkach z dociskami/dokami; szybkozłącza zasilania i pneumatyki, piny pozycjonujące.
Receptury „dockingowe” w HMI (pozycja A/B/C), czas relokacji liczony w dziesiątkach minut, nie w dniach.
W sezonie — przy workach (ziemniaki/cebula), poza sezonem — przy kartonach; stała wydajność palet/h mimo zmian asortymentu.

Używany robot paletyzujący do warzyw korzeniowych — kiedy to ma sens

Szybki start i niższy CAPEX na „most” do pełnej automatyzacji.
Checklista: licznik cykli, luz na osiach, payload vs masa chwytaka + ładunku, dokumentacja bezpieczeństwa, dostępność części.
Dodatkowo: ocena IP i materiałów (wilgoć/pył), zgodność z istniejącą owijarką/etykieciarką.

Ruch wózków i bezpieczeństwo w ciasnym layoucie

Skanery strefowe/kurtyny zamiast „grubej” klatki tam, gdzie wymagany jest dostęp (po ocenie ryzyka).
Strefy piesze odseparowane i oznaczone; przyciski E-STOP z każdej strony celi.
Serwis z frontu: wyjmowane kasety przekładek, dostęp do chwytaka bez rozbierania połowy linii.

IT/OT bez „szafy”

Kompaktowa szafa sterownicza przy celi, z zapasem mocy i portami pod przyszłe moduły.
Integracja z WMS/ERP po API/OPC-UA; SSCC drukowane w standardowym miejscu palety, skan walidujący „w locie”.

Przykładowe mikro-layouty

Paletyzacja ziemniaków: robot + podajnik palet + mini-magazyn przekładek „pod tyłem” robota; owijarka za paletyzatorem.
Paletyzacja pomidorów: bufor ZPA 3–4 min, rama dosuwowa przy palecie, etykieta paletowa po owijaniu.

Minimalizacja przestojów przy wdrożeniu

Prefabrykowana „skid-celka” (przyjeżdża zmontowana), testy FAT/SAT, uruchomienie w okienku weekendowym.
Cyfrowe wzorniki (pattern generator) przygotowane z wyprzedzeniem — pierwsza paleta „od strzału”.

KPI „mała przestrzeń, duża moc”:

Palety/h na m² celi, czas relokacji mobilnej stacji, liczba obsłużonych formatów bez przezbrajania mechanicznego.

Robot współpracujący czy klasyczny? (porównanie technologii)

Czy cobot nadaje się do paletyzacji warzyw?

Tak — ale w określonych warunkach. Cobot (PFL — power & force limiting) sprawdza się, gdy:

jednostki są lekkie/średnie (np. kartony z owocami, IFCO do ok. kilkunastu kg sztuka),
wymagana jest bliska współpraca z operatorem (częste ręczne podania, konfekcje niestandardowe),
celem jest szybkie uruchomienie na niewielkiej przestrzeni i niski koszt wygrodzeń.

Ograniczenia cobota: z reguły niższa wydajność w cyklach/min, krótszy zasięg, a przy cięższych jednostkach (np. worki raszlowe 15–25 kg) konieczność obniżania prędkości. Cobot „umie w bezpieczeństwo”, ale fizyki nie oszuka: miękki tryb = mniejszy takt.

Kiedy lepszy będzie klasyczny robot paletyzujący?

Gdy liczy się przepustowość i ciężar. Roboty przemysłowe oferują:

wyższy payload (komfortowo dźwigają worki 10–25 kg i zestawy skrzynek w multi-pick),
większy zasięg (palety EU/ISO, dwa stanowiska, podajnik przekładek),
wyższe cykle/min przy zachowaniu „miękkich” trajektorii (S-curve) — klucz do delikatnej paletyzacji pomidorów i stabilnych warstw worków.

Minusy? Zwykle wygrodzenia i dokładniejsza ocena ryzyka; jednak przy ciężkich ładunkach i tak są one zalecane także przy cobotach.

Robot paletyzujący czy paletyzator kartezjański do skrzynek?

Paletyzator kartezjański/warstwowy (X-Y-Z):

Najwyższa wydajność przy powtarzalnych formatach skrzynek/kartonów i stałych patternach,
prostota mechaniki i serwisu, świetny cost per pick w wolumenie,
mniejsza elastyczność na szybkie zmiany asortymentu (receptury tak, ale nietypowe formaty — gorzej).

Robot paletyzujący:

Elastyczność (worki raszlowe, IFCO, kartony, wytłaczanki),
łatwiejsze przezbrajanie i rozbudowa (druga paleta, top-cap, etykieciarka),
wydajność nieco niższa niż kartezjanin „na rekord”, ale w praktyce pokrywa 95% potrzeb FMCG/agro.

Wydajność robota paletyzującego w cyklach na minutę — jak to czytać

Cykl ≠ sztuka. Przy multi-pick (np. 2 worki/skrzynek w jednym chwycie) cykle/min × sztuki/na cykl = sztuki/min.
Palety/h zależą od: liczby warstw, elementów w warstwie, czasu podmiany palety, podawania przekładek/top-cap i owijania.
Pattern ma znaczenie: „cegiełka” z półprzesunięciem bywa wolniejsza niż proste warstwy IFCO, ale daje większą stabilność palety (worki).
Tryb delikatny (świeże owoce/jajka) = niższe przyspieszenia → świadomie akceptujemy mniejszy takt w imię jakości.

Kryteria wyboru — szybki matrix decyzji

Ładunek:
→ Worki 10–25 kg, nieregularne → robot przemysłowy z chwytakiem wieloworkowym.
→ Skrzynki/kartony o stałych wymiarach → kartezjan lub robot; wybór wg wymagań taktu.
→ Jajka/maliny (delikatne) → robot z chwytakiem płytowym/hybrydowym i profilami S-curve.
Takt & zmienność:
→ Wysoki, powtarzalny, mało zmian → paletyzator warstwowy.
→ Zmienny asortyment, szybkie zmiany receptur → robot paletyzujący.
Bezpieczeństwo i layout:
→ Bliska współpraca, mało miejsca → cobot lub robot z skanerami strefowymi i smukłym wygrodzeniem.
TCO i skalowalność:
→ Planujesz wzrost i nowe formaty → robot (łatwiejsza rozbudowa).
→ Masz stały wolumen i jeden typ skrzynki → kartezjanin (rekordowo niski koszt sztuki).

Praktyczne puenty Domasz Robotics

Paletyzacja ziemniaków (worki raszlowe 15 kg): robot przemysłowy + multi-pick + siatka napowietrzająca = wysoki takt i wentylacja.
Paletyzacja pomidorów (IFCO): robot z chwytakiem widłowo-dociskowym, interlock warstw, rama dosuwowa → równe krawędzie bez „pływania”.
Paletyzacja — ogrodnicze w małej hali: cobot/robot w kompaktowej celi; jeśli sezon „dusi” takt — dokładamy drugie stanowisko lub kartezjana do skrzynek.

Higiena, materiały i IP — wymagania sanitarne w żywności

Cel: żeby paletyzacja owoców i warzyw była szybka, stabilna i… do umycia w 15 minut, a nie w pół zmiany. Konstrukcja ma wytrzymać chemię, wilgoć i mycie ciśnieniowe, bez kompromisów dla bezpieczeństwa i jakości.

Materiały i wykończenia (to nie jest „stal na oko”)

Stal nierdzewna AISI 304/316 w elementach narażonych na mycie i kontakt z aerozolem; w suchych strefach dopuszczalne lakierowane konstrukcje — z pełnym uszczelnieniem krawędzi.
Zabudowy i stoły ze spadkami (min. 3°), bez „półek” na wodę; spoiny pełne, zaokrąglone; chropowatość niska na powierzchniach czyszczonych.
Śruby i łączniki higieniczne, brak kieszeni brudu; uszczelki food-grade tam, gdzie to konieczne.

Stopnie ochrony IP i odporność na mycie

Strefa mokra/mycie ciśnieniowe: komponenty IP66–IP67 (lokalnie IP69K), szafy sterownicze z daszkami i odpowietrznikiem antykondensacyjnym.
Pneumatyka i elektryka prowadzone poza strefą bryzgową, z przelotami higienicznymi.
Czujniki, kamery, skanery w osłonach do mycia; szybkozłącza z kapturkami.
Chwytaki: elementy robocze z materiałów odpornych na chemię (uszczelki próżniowe, płozy wideł), łatwy demontaż do mycia bez narzędzi.

Mycie i dezynfekcja (projektujemy pod 15-minutowe okno)

Dostęp serwisowy: chwytak wyjeżdża w strefę mycia, kasety przekładek wysuwane od frontu.
Czyszczenie COP (clean-out-of-place) elementów EOAT; komponenty opisane i z kolorami stref (czyste/brudne).
Odprowadzanie kondensatu: spadki, rynienki, dystanse od posadzki; żadnych „basenów” pod celią.
Procedury: sekwencja „spłukanie → detergent → płukanie → dezynfekcja → inspekcja wizualna” dostępna z HMI jako checklista.

Wentylacja ładunku i „oddychające” zabezpieczenie

Dla paletyzacji ziemniaków i cebuli: siatka napowietrzająca zamiast pełnej folii, zachowanie kanałów przepływu powietrza (pre-cooling).
Dla paletyzacji pomidorów i skrzynek IFCO: interlock warstw bez dławienia otworów wentylacyjnych; narożniki + top-cap zwiększają sztywność bez „duszenia” ładunku.
Paletyzacja ogrodnicze (big boxy): brak pełnego owinięcia boków skrzyni, jeśli skrzynia jest jednostką logistyczną — stabilność dają narożniki i banding.

Bezpieczeństwo mikrobiologiczne „po drodze”

Zasada strefowania: surowiec/brudne → pakowanie → paletyzacja → ekspedycja; żadnych powrotów „pod prąd”.
Traceability partii i etykieta SSCC w stałej pozycji — mniej manipulacji paletą, krótszy czas postoju w strefie czystej.
Zdalne HMI (tablet/terminal poza strefą mokrą) ogranicza konieczność wchodzenia w obszar po myciu.

Elektryka i pneumatyka, które lubią wodę… z daleka

Szafy sterownicze z ogrzewaniem antykondensacyjnym, filtrami i daszkiem; koryta kablowe podwieszane, przeloty higieniczne.
Zawory, filtry, eżektory próżniowe umieszczone jak najdalej od strefy bryzgu; syfony/odmulacze na liniach powietrza.
Lock-out/Tag-out (LOTO): punkty odcięcia zasilania dostępne spoza strefy mycia.

KPI higieniczno-utrzymaniowe (mierzalne, nie „na oko”)

Czas mycia i dezynfekcji celi (target po adaptacji: 10–20 min).
Dostępność (Availability) po myciu — spadek nieplanowanych przestojów związanych z zawilgoceniem/awarią czujnika.
Koszt chemii i wody/cykl — spadek po wprowadzeniu spadków i łatwo demontowalnych EOAT.
Reklamacje „zaparowanie/zwilgocenie” w transporcie świeżych produktów — maleją wraz z poprawą wentylacji palety.

Checklista wdrożeniowa Domasz Robotics (audyt końca linii)

Cel: wyłapać wszystkie szczegóły przed zamówieniem maszyny, żeby paletyzacja owoców i warzyw działała od pierwszego dnia i bez kosztownych przeróbek.

1. Produkt i opakowania

Format i masa jednostki (worki raszlowe 5/10/15/25 kg, kartony, IFCO, big boxy).
Sztywność, przewieszenia, wymogi wentylacji (np. siatka zamiast folii).
Liczba wariantów na zmianę / sezon — ile receptur musimy przygotować.

2. Wymagania logistyczne

Standardy palety (EURO, przemysłowa, CHEP, skrzyniopaleta).
Specyfikacja odbiorcy: stabilność palety, etykieta SSCC, format top-cap.
Dopuszczalna wysokość palety (transport, chłodnia, kontener).
Czy paleta będzie piętrowana (TAK/NIE) — wpływa na wzory warstw i zabezpieczenie.

3. Layout i przepływy

Dostępna powierzchnia i wysokość netto hali (min. 3,2 m dla większości układów).
Kierunek ruchu wózków i ludzi (konflikty → projektujemy wygrodzenia).
Lokalizacja podajnika palet, miejsca na bufor pełnych palet, opcje mobilne (docking A/B).
Wymogi BHP: skanery strefowe, kurtyny, wygrodzenia, drogi ewakuacyjne.

4. Systemy pomocnicze

Podajnik palet: ręczne vs automatyczne; pojemność magazynu.
Podajnik przekładek/top-cap — z automatycznym pobieraniem.
Owijarka: folia pre-stretch czy siatka napowietrzająca.
Etykieciarka: wymagania co do formatu, kodów kreskowych, traceability.

5. Integracja IT/OT

Czy zakład korzysta z WMS/ERP? → integracja receptur, statusów, numerów partii.
Sposób raportowania OEE i alarmów.
Archiwizacja danych traceability: produkt, zmiana, operator, partia.
Możliwość zdalnego serwisu i diagnostyki.

6. Bezpieczeństwo i serwis

Ocena ryzyka: strefa cobota vs celi z ogrodzeniem.
LOTO — dostępność punktów odcięcia zasilania/powietrza.
Plan serwisowy: przeglądy, części eksploatacyjne, szkolenia operatorów.
Dostęp serwisowy: chwytak, podajnik przekładek, czujniki — bez „akrobacji”.

Efekt audytu:

Rekomendacja rozwiązania (robot, kartezjanin, cobot, mobilne stanowisko).
Layout celi z uwzględnieniem przepływów wózków.
Lista receptur patternów warstwowych dla produktów/formatów.
Szacunkowy koszt i czas zwrotu inwestycji (ROI).